安全生产标准化已在企业实施多年，但在实施过程中仍存在“两张皮”现象和未完全参与等诸多问题。小编总结了以下关于安全生产的问题，看看你的企业是否存在？

　　1、对企业负责人的重视程度不够

　　一些企业主只关心是否可以颁发证书，而不关心标准化的实际运行效果。企业要想做好标准化工作，最重要的是落实安全生产的主要责任。如果企业领导不重视，只把它交给安全部门，就很难做好。首先，安全部门不可能调动企业的所有资源。第二，安全部门只是一个职能部门，没有那么强的领导力和吸引力。

　　2、未能实现全体员工的参与

　　安全生产标准化不仅是安全部门的事，也是整个公司和员工的事。只有每个人都参与其中，我们才能做得很好。然而，一些企业的管理者和员工很难理解创建安全标准化企业对企业安全生产的重要性。他们认为这是一项分配任务。他们在工作中有抵触情绪，敷衍了事。当检查到来时，我们会抓住它，但当检查离开时，我们会做什么，这样标准化工作就无法实施，这只是一种形式。甚至有些企业只是找到一套模板，填写表格，或者找到第三方中介来帮助他们

　　3、生产运行中存在“两张皮”现象

　　企业通过安全标准化专家组审核，取得证书后，停止日常管理，停留在说一套、做一套。安全部门负责所有工作。车间和团队不了解标准化的实施情况，因此在运行过程中不会发现任何问题，更不用说PDCA的持续循环改进了。企业在经营过程中没有严格的实施标准，在实施、培训、检查、评估等环节存在实施失真。安全生产标准化不能正常实施，也不能长期维护。

　　4、专业素质不足的安全管理人员

　　安全生产标准化体系的运行涉及到很多事情，企业必须有系统的人才储备。然而，在实践中，一些企业只是简单地调动人员和建立机构，没有配备熟悉系统要素要求的人员，具有一定的安全理论、实践和现场安全管理经验，导致实际管理实施不到位。例如，相关管理人员对危险化学品安全生产管理的实施缺乏了解，无法在实际生产和使用中实施管理制度；企业对危险化学品的安全管理标准不明确，甚至存在一些管理标准混乱，导致管理混乱。

　　5、风险管理不到位

　　危险化学品的风险分析涉及许多事情和广泛的范围。在分析过程中，相关分析师往往忽视外部因素的影响，导致相关因素的管理和控制不到位。例如，相关企业未能及时获取安全生产标准化信息，风险检测不规律，相关事项的方向信息未能及时更新。相关人员不重视危险化学品的风险分析结果，使其教育意义流于形式。

　　作为一名安全经理，我们应该始终把握影响各部门、各现场、不同时期、不同阶段安全生产的关键问题，监督关键人员职责的落实，协助各部门安全第一责任人把握安全生产的大局，及时向领导反馈信息。

　　企业安全生产数智化管理平台——基于源头管控风险的理念，知识辅助管理，以智能化风险辨识为始，勾选即可完成风险辨识和分级，辨识完成自动责任分工，结合企业日常安全管理工作，清单化安全责任体系，量化各层级考核标准，助力企业全员履职，提高企业安全管理的规范化、统一化、智能化。

　　智能化管控，企业事故“可预”、“可防”

　　以国家法律法规为依据，以双重预防体系为核心，涵盖安全生产标准化管理要素。

　　双重预防体系：内置符合企业现状的风险辨识清单，勾勾选选完成风险辨识；隐患和风险管控措施一一对应，排查任务智能匹配到每个岗位。

　　安检查：内置各类安全检查表库，检查不符合项直接转为隐患，自动关联安全检查依据，检查内容有库可选，检查要素有据可依，检查结果自动统计汇总。

　　安全培训：内置培训素材，解决培训内容缺乏问题；培训课件配套考试题库，培训完成即可进行培训效果检验，轻松完成培训闭环。

　　作业安全：内置作业流程管理，作业合规合法的同时，根据企业实际情况灵活配置作业审批流程。

　　监测预警：以物联终端为载体，将生产流程、作业安全、视频监控、访客管理、周界报警、消防用电等子系统融合集成，实现企业安全生产综合智能化管理的可视化呈现。