企业安全生产工作是一项系统工程，尽管多种多样，错综复杂，但万变不离其宗。抓住“预防”、“事中控制”、三个关键环节：“事后学习”，可以起到事半功倍的作用。

　　预防是关键

　　让员工处理事故发生前的异常状态，将事故管理改为事前管理，抓住事故的每一种迹象，在关键时刻停止事故。控制人、物、事、时等诸多因素。可能发生事故，将静态、被动、滞后的安全管理改为动态、主动、先进的安全管理，将事故的事后处理改为事前检查。

　　1、分析操作风险。只有全面透彻地分析，才能有针对性地制定一套有效的安全生产制度和措施，最大限度地降低风险。

　　2、专注于教育和培训。实施全员培训项目，提高干部职工的安全意识、安全管理能力和实际操作技能，筑牢思想和能力防线。

　　3、全面落实安全责任。从企业主要负责人到各部门、各团队、各岗位操作人员，安全生产责任层层落实，安全真正落实。

　　4、确保安全投资。提高员工安全素质，完善安全管理措施，有效控制事故风险。

　　控制是事中的核心

　　学会如何“说话”风险，让风险一目了然。一旦有了风险，员工就能知道如何提前处理。确保现场安全工作的可控性、可控性和可控性。当任何工作失去监督和控制时，往往会出现偏差、错误、漏洞和死角，从而产生意想不到的后果。

　　1、实施安全管理制度。建立和实施一系列措施和制度，如安全监管台账、安全检查制度、安全生产奖惩措施等。，并实施生产服从安全的要求。

　　2、加强“三违”控制。加强岗位作业标准化，及时批评纠正和严格评估各种违法违纪现象、麻痹侥幸做法和各种冒险蛮干行为，让员工在安全良好的作业环境中工作。

　　3、加强隐患排查治理。及时处理发现的隐患，举一反三，深入分析隐患原因，确保安全隐患及时彻底整改。

　　4、开展安全文化建设。形成“安全第一，员工生命安全第一”的价值取向，开展“安全示范岗位”、评价“安全模范”等活动，实现企业设备质量完好、操作行为规范、安全管理科学，确保企业本质安全。

　　事后学习是保证

　　学习非日常安全管理，掌握六个容易发生事故的环节:危险作业、检修、外部施工、异常天气、意外设备、各种报警信号。通过学习设施防护线，我们可以掌握技术防护的诀窍，从而减少事故的发生。

　　1、严格按照“四不放过”原则依法查处事故，通过深入探究问题的过程和根源，从问题中吸取教训，从而根除“病情”。

　　2、建立完善应急救援体系，实施演练体系，每年至少进行一次综合实战演练，最大限度地防止事故扩大，减少事故损失和人员伤亡。

　　3、定期召开工作总结和安全分析会议，分析工作进展和不安全现象。针对工作中的问题，我们应该集思广益，采取积极有效的措施，不断改进。

　　制造企业安全生产隐患分类

　　人为隐患:在制造企业中，人的不安全行为是事故的重要原因，也是事故隐患的重要表现形式。因为人的行为受到心理、生理等不同因素的干扰，所以表现不同。比如相关工作人员不了解设备操作的潜在危险，没有严格按照操作规程执行，缺乏自我保护意识和处理事故的能力，导致一定的损失和损失。在日常工作中，人的不安全行为主要体现在不安全的工作习惯上。也就是说，在日常工作中，很多工作人员在运送工具和设备时都会随意移动，这会导致事故。

　　设备隐患:设备运行状态好不好是决定生产安全性的重要基础和前提。在制造企业的生产中，设备设施主要包括机械设备、原辅材料、工作环境、排放物、所有工具等。设备设施的不安全状态是指生产过程中存在的客观风险和事故隐患。例如，机械设计不合理、安全系数低、不符合安全生产要求、计算错误等。在制造过程中，工艺方法错误、安全防护措施不到位、安全装置损坏、工作条件超过安全极限、个别工作人员的野蛮操作都会导致功能丧失。

　　安全管理不到位:制造企业生产过程中，领导安全意识薄弱，安全管理机构及相关人员配备不足，无法有效监督机械设备，导致机械设备运行失败时无法第一时间有效处理。同时，缺乏对工作人员的安全教育和培训，相关安全制度落实不到位，导致管理混乱，影响制造企业的安全生产。

　　在制造企业的生产过程中，实施技术措施是有效控制设备和设施的重要手段。技术措施主要包括通过改变结构设计，尽可能消除或避免安全事故;改善工作环境，优化工作环境;限制或减少工作人员涉及的危险区域;严格执行人机操作规范;加强安全防护装置的改进和增加。