从企业存在的危险来源出发，通过危险来源识别和安全风险评估，采取有针对性的控制措施，有效控制危险来源，将安全风险降低到可接受的水平。创建安全生产双重预防机制后，企业应根据安全风险分级控制和事故隐患排查控制相关制度，切实落实双重预防机制。

　　第一，只关注静态风险，忽视动态操作风险。

　　在识别危险源时，很多企业识别的是设备或岗位的静态危险，很少关注动态操作活动，尤其是非常规操作风险，甚至没有识别。比如2019年4月15日，山东省某制药公司冻干车地下室因焊接火花引燃低温传热介质，导致现场作业的10名工作人员窒息死亡。一旦风险识别不足，没有采取有效的控制措施，这样高风险地区的高风险作业活动后果会非常严重。

　　第二是只关注职业安全方面的风险，忽视或无法识别工艺安全的风险。

　　大多数企业更注重人身伤害的风险，而一些企业也会关注工艺危害、工艺流程和系统功能。但缺乏工艺安全风险识别的工具和方法，企业掌握并使用预先危险分析法。–故障假设/检查表–危险性和可操作性研究–分析故障类型和影响分析这些过程安全风险的人很少或没有。这也是很多通过安全标准化和政府双系统验收的企业仍然会发生重大事故(火灾和爆炸)的一个非常重要的因素。

　　第三过分依赖安全中介机构，自身参与不足。

　　大部分企业都是花钱请安全中介做辅导，但这些中介不一定对企业的生产经营特点和流程非常熟悉，导致风险识别的结果与实际生产现场不一致。企业自身对双系统的作用缺乏了解，在辅导过程中以中介为主。最后，双系统的建设变成了很多信息，现场运营依赖于以前的做法。

　　第四企业只有风险控制机制，没有安全文化机制，没有领导驱动力。

　　风险控制的有效运行需要优秀的安全文化来推动，需要管理层的领导力、影响力和企业的安全价值观来驱动员工参与双系统工作和生产安全。然而，大多数企业没有建立有效的激励机制来鼓励员工参与安全管理，也没有领导来引导员工参与。因此，即使建立了双系统，最终也无法发挥作用。

　　以下是一些关于安全生产双重预防系统实施的建议。

　　一，企业在实施双系统之初，不应该全面实施。他们可以选择一些安全基础好的部门进行试点。试点单位成功后，他们会邀请其他部门的工作人员参观并听取成功的经验和做法。

　　二，风险识别要自下而上。通过对一线员工的培训和现场指导，鼓励他们完成风险识别清单和表格，而不是安全部门，否则就失去了意义。

　　三，高层领导也要重视参与双系统工作，特别是对一级风险点的隐患进行排查治理和月度实施进度会议。

　　四，加强对工艺安全风险和高风险作业活动的识别和控制，有条件的企业可聘请第三方提供技术支持和指导。

　　五，有效地将双系统建设内容与企业其它安全管理系统或标准相结合，避免多系统运行。

　　六，建立积极的激励机制和良好的安全文化氛围，激发员工参与的意愿，鼓励各级部门和员工在双系统运行过程中发现问题，不断改进。